Landås-prosjektet: Avfallsfri byggeplass i praksis

Det skal ikke mye fantasi til for å skjønne at det å kjøpe mer materialer enn man strengt tatt har bruk for, kappe, flytte rundt på og til slutt betale for å bli kvitt, er en dårlig løsning. For alle. Betonmast bestemte seg derfor for et prosjekt som går på avfallsfrie byggeplasser. Med seg på laget fikk de med seg Maxbo, BA Digital og NTI AS.

Prosjektet som skulle testet var Landås i Asker, der Betonmast skal bygge 14 blokker for Selvaag Bolig. Betonmast satte tidlig sammen et prosjektteam som skulle jobbe med oppgaven. Det bestod av prosjekteringsleder Thorbjørn Boman, miljøsjef Siv Tallang-Vold, BIM-sjef Geir Hjerpaasen, som er initiativtager til prosjektet og Haakon Kravik som er BIM-koordinator på prosjektet. Kravik er ansvarlig for den digitale leveransen av prosjektet. Det å få et godt digitalt underlag er essensielt for kunne gjennomføre avfallsfri byggeplass.

Det var søppel i form av 507 220 kilo kapp av trevirke og 371 300 kilo gips som gjorde det endelige utslaget for Boman. Så da Betonmast Boligbygg fikk tilslaget på å bygge 187 leiligheter fordelt på 14 blokker på Landås, ble det tidlig bestemt at man skulle bevege seg mot en byggeprosess som ikke generer avfall. Basert på konseptet «Avfallsfrie Byggeplasser.»
Nå er de første forsiktige skrittene tatt, og veien har så langt vist seg farbar. Noen enkel ferd videre blir det dog ikke.

– Byggenæringa har i all tid vært kjent som en versting når det kommer til sløsing av materialer og ressurser. I en verden med stadig knappere ressurser og tynte marginer sier det seg selv at dette ikke kan fortsette. Myndighetenes krav handler bare om å få 70 prosent av søppelet sortert i «riktige» kontainere. Et krav jeg finner ambisjonsløst og tullete. Da jeg ble gitt ansvaret for å få ned sløsingen, bestemte jeg derfor at vi skulle strekke oss etter en helt ny måte å tenke «avfall» på, sier Boman.

Et helt nytt tankesett

Det var John R. Moen i selskapet BA Digital som tilbake i 2017 utfordret næringen til å tenke nytt, og bragte tankene om «avfallsfrie byggeplasser» til bords. En filosofi med det mål for øye å gå fra sporadisk avfallsreduksjon og tidvis gjenvinning, til å skape en prosess som ikke generer avfall i det hele tatt.

– Når John snakker om prosessen har han hele verdikjeden i bakhodet. Altså fra treet står i skogen til den lykkelige eieren vrir om nøkkelen i døra på sin nye bolig. I et slikt perspektiv må alt klekkes ut på nytt, sier Boman, som gjennom sin lange karriere i bransjen har innehatt de fleste roller man kan ha som ingeniør innenfor bygging, prosjektering og drift, etter at han gikk ut fra Hærens Ingeniørskole i ’82.

Alle må ha trua

Boman er av den oppfatning at dersom man skal lykkes er det en klar fordel å ha en prosjekteringsleder med full kontroll over prosessene.

– Jeg har selv overoppsynet og det siste ordet i enhver diskusjon. Uansett om det er i snakk med de som skal levere materialene, de prosjekterende eller det løpende som måtte oppstå på håndverkernivå. Skal vi lykkes kan vi ikke tillate at noe glipper. Som prosjekteringsleder må jeg også hente fram min indre misjonær. Det handler om å få alle krefter til å tro på prosjektet og dra i samme retning, «Dette skal vi få til og vi skal få det til SAMMEN. Og vi må spise elefanten bit for bit,» sier Boman.

Å gjøre det umulige tar litt lengre tid

Allerede på det første prosjekteringsmøtet i september - hvor Moen selv var til stede og presenterte konsept og forutsetninger - ble tankene raskt stemplet som «umulig å gjennomføre.» All tvil som eventuelt hadde eksistert i Bomans hode var med dét en gang for alle feid vekk.

– Å gjøre sine egne hemninger til situasjonens begrensning er i mine øyne beint fram pinglete. Det er jo i møte med det «umulige» jobben blir spennende. Jeg satt meg ned for inspirasjonens skyld og regnet litt på to av prosjektene våre for å se på hvor mye avfall vi faktisk produserer. Da oppdaget jeg at dersom jeg omgjorde alt kapp av trevirke til to-tom-fire, så ville det til sammen utgjøre drøye 178 kilometer. Regn om det i kroner og øre og gang det opp med ALLE prosjektene våre, så skjønner du at intet kan stå uprøvd i kampen mot et sløseri som har gått over alle støvleskaft. Det første verktøyet som ble lagt bort var saga. For på en avfallsfri byggeplass monterer vi, sier Boman.

Det første verktøyet som ble lagt bort var saga. For på en avfallsfri byggeplass monterer vi.

Thorbjørn Boman, Betonmast Boligbygg AS

Stein på stein

Boman forteller at han alltid har vært en stor tilhenger av erfaringsbasert kunnskap. Skal man dra ut maksimalt av lærdom er det i hans øyne en forutsetning å teste ut tankegangen i et prosjekt hvor gode erfaringer kan gjenbrukes, teste med lavest mulig risiko og hele tiden å logge gevinstene. Smått og stort.

– På Landås bygger vi fjorten blokker to og to. Det gjør at vi kan eksperimentere på en begrenset aktivitet som tar tre - fire uker, og sammenligne ny og gammel metode. Samtidig får vi kjørt hyppige møter og korrigert strategiene fortløpende. Lage og dele oppsummeringer. «Dette var smart. Dette var dumt. Dette endrer vi.» Kort sagt gjøre de smarteste valgene underveis. Valg som fører til at vi finner beste praksis. En praksis som kan gjenbrukes og skaleres opp til bruk i kommende byggetrinn. Hvis vi ikke er helt fornøyd med ytterveggene på blokk C1, kan vi ta en repetisjon, optimalisere programvaren, måten vi bestiller på og hvordan vi jobber, på blokk C3 før vi går videre fra ytterveggene. På denne måten får også alle som er med i prosessene sett hvordan ting funker i praksis. Dette er jo ikke en demo. Det er et virkelig bygg, sier Boman.

Krabbe før man går

I denne tankegangen ligger det også å starte ett sted. Isolere én problemstilling, ett materiale, én operasjon. Avfallsfrie byggeplasser krever jo sitt av produsentene, så en enkel og tydelig bestilling er langt å foretrekke. Valget falt på stenderverket i ytterveggene. Både fordi materialet som skulle brukes er rimelig ensartet og selve monteringa avansert nok til å høste verdifull erfaring. Boman & co startet med en befaring hos trelast-produsent Bergene Holm.

– Det kanskje viktigste Bergene Holm ga oss var ei klokkerein oppskrift på den perfekte bestillinga. Deretter måtte vi få oversikt over behovet totalt i prosjektet, slik at de kan ta inn tømmerstokkene og få kappa dem riktig. Om den ideelle tømmerstokken er fire meter lang - og våre stendere i snitt er to seksti - så sitter vi igjen med fryktelig mye kapp på ei førti. Et svinn som ikke bare i seg sjøl er stort, det gjenspeiler seg selvfølgelig også på regninga. Heldigvis gikk det opp for meg at vi ikke bare trenger lengder på to seksti. Vi trenger også alle de stolpene som står over og under vinduene, over dørene. Derfra var det bare å finne en formel og gange opp, og sende ei nøyaktig bestilling for hele bygget, sier Boman.

Den viktige varelogistikken

Omtrent her i prosessen dukket det da også opp vesentlige problemer med merking og pakking, forteller prosjektleder Boman. På en avfallsfri byggeplass er det nemlig helt avgjørende at materialet dukker opp når det faktisk skal brukes. Slurvete levering, unødvendig flytting, utendørs lagring eller mangelfull merking, er faktorer som sammen - eller hver for seg - kan transformere ypperlige materialer til søppel på et blunk.

– Effektiv og konsistent varelogistikk har vi erfart er én viktig nøkkel. Vi må ha programvare som tillater oss å periodisere bestillingene slik at de riktige mengdene leveres til rett tid. Her kom distributør Maxbo inn i bildet. Det er hos dem vi melder inn vårt behov. Deretter får de varene fra Bergene Holm til sitt lager. Hvor de så brytes ned til etasjevis levering. Ferdig kappet, presist merket og klar for montering, sier Boman.

Vi må ha programvare som tillater oss å periodisere bestillingene slik at de riktige mengdene leveres til rett tid.

Thorbjørn Boman, Betonmast Boligbygg AS

Neste skritt

Etter en vinter viet ytre stenderverk, har man så smått begynt å tenke på gipsplatene som skal legges i neste klednings-sjikt. Gipsleverandør Norgips har i anledningen kommet med innspill i forhold til bindingsverkets plassering. Man har også prøvd å lage en ny svilleprofil hvor det stanses ut hull fra produsenten for å optimalisere monteringen ute på byggeplassen. I dette arbeidet har det dukket opp utfordringer og uventet potensial i rikt monn. Ikke minst har en u-profilert toppsville vist seg å være ytterst effektiv - og dermed lønnsom - for å hente inn stedsmessige avvik langs veggen.

– Med grovere stålprofiler som toppsville dukket for eksempel problemet med borring i 0,75 stål opp. Nå håper vi å kunne stanse hullene hos produsenten. Noe som vil spare oss mye tid. Det er vel faktisk akkurat så langt vi har kommet til nå. Det går ikke veldig fort, men så tar vi oss også god tid. Når vi bygger to blokker parallelt - henholdsvis på gammel og ny måte - får vi ettertrykkelig prøvd ut hva vi tjener på hvert av de tiltakene vi gjør. Det er også et vesentlig poeng at mye skal falle på plass og fortløpende utvikles underveis. Programvaren ikke minst. Så det å ta seg tid tror jeg er essensielt for å lykkes, sier Boman.